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Reparieren eines Kinderbuchs: Buchrücken anbringen

Neulich hat unser Kleinster einige seiner Klapp- und Wimmelbücher auseinandergenommen. Bei einigen wurden Klappen entfernt – bei anderen Seiten.

Zunächst an zwei Büchern habe ich mich jetzt am Einfügen eines neuen Rückens bzw. von fehlenden Seiten versucht.

Am Beispiel einer abgerissenen Seite möchte ich mein Vorgehen mal zeigen.

Zunächst habe ich den Buchrücken komplett abgetrennt, damit ich die Heftgaze über den kompletten Buchrücken und gut an beiden Umschlagseiten befestigen kann. Bei dem so bearbeiteten Kinderbuch entsteht dadurch auf der Rückseite ein ca. 2cm breiter Streifen – hier war ursprünglich der Umschlagsrücken nicht angeklebt, damit das Buch sich leichter öffnen lässt.

Damit ich die Gaze auch mit der vorderen Umschlagseite verkleben kann, habe ich dort die Titelseite bis auf eine Tiefe von 2cm aufgeschnitten. Bei einer Seitenstärke von ca. 4mm ist das mit Vorsicht relativ leicht möglich.

Die Heftgaze habe ich dann mit Weißleim (PVAC) zunächst an der hinteren Buchklappe und über den Buchrücken befestigt. Dazu zunächst die Pappe bestrichen, dann die Gaze angedrückt und nochmal eine Schicht Leim aufgetragen. Nachdem am Rücken der Leim angetrocknet war, habe ich dort nochmal eine Schicht aufgetragen.

Dann habe ich die restlichen Gaze in den Schnitt an der Vorderseite eingeklebt – es ist praktisch, wenn man die Gaze schon vor dem Leimauftrag auf die entsprechende Breite geschnitten hat.

Schließlich habe ich alles in meiner auch dafür gut geeignete Sägeschärfkluppe und mit zusätzlichen Zwingen zusammengepresst und trocknen lassen.

Zum Abschluss wurde dann der ursprüngliche Buchrücken wieder auf der Rückseite angeleimt und zusammengepresst. Mit der neuen Gaze am Rücken wurde er aber nicht verklebt, damit sich das Buch weiterhin leicht öffnen lässt und der Rücken nicht gleich wieder – ob seiner Starrheit – aufbricht.

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Kaffeebohne mit Bambus in Epoxid – oder: gedrechselter Kaffeelöffel mit Tamper

Bereits vor einiger Zeit ist unser bei unserem Plastikkaffeelöffel der Löffel abgebrochen. Aus dem Plastik war wohl der letzte Rest Weichmacher entwichen. Übrig blieb ein Tamper (so heißt das flache Teil, mit dem man das Kaffeepulver in den Siebträger drückt). Irgendwoher kam dann wieder ein Löffel. Also mussten zwei Werkzeuge gebraucht werden, um den Kaffee in geeigneter Verdichtung ins Sieb zu bekommen.

Ich fand das unpraktisch – daher kam die Idee, ein einteiliges Werkzeug selbst herzustellen. Und was liegt, wenn man die vielen Rundungen betrachtet, näher, als das Ding zu drechseln.

Auf youtube und bei den üblichen Verdächtigen fand ich auch Anleitungen zum Drechseln von Kaffeelöffeln: Turned Coffee Scoop mit Mike Peace unter Verwendung eines „Donut Chucks“ (ich würde das als Kragenfutter übersetzen) oder Wooden Spoon mit Carl Jacobson und einem „Jam Chuck“ (Klemmfutter) oder Maple Scoop with Lyle Jamieson unter Verwendung eines Klemmfutters und super-hi-tech-Aushöhllaser. Bei allen drei Lösungen wird der Löffel aus einem Stück gedrechselt.

Mit allen drei Anleitungen hatte ich aber ein Problem: ich wollte ja nur einen Löffel machen – die Anfertigung des entsprechenden Futters hätte aber wohl schon einige Zeit beansprucht – Zeit, die ich (noch) nicht aufbringen wollte.

Also musste eine andere Spannlösung her. Fündig geworden bin ich schließlich bei Traditional Turned Wood Coffee Scoop, ebenfalls von Mike Peace. Die Idee: die Löffelschale und der Griff werden separat gedrechselt und dann verbunden.

Das Anbringen des zusätzlichen Tampers stellt dann kein Problem mehr da.

Für den Tamper habe ich mir was besonderes ausgedacht: Er sollte nicht aus Holz, sondern einem Rest von in Bambushalmen Epoxid-gegossenen Kaffeebohnen bestehen.

Angefangen habe ich aber mit der Schale aus Ahorn. Befestigt habe ich das Werkstück in einem Eichenkörper mit 30mm Bohrung (eigentlich ist das ein Einschlagfutter – nur nicht aus Metall):

Nachdem ich die Schaleninnenseite ausgehölt hatte, habe ich aus dem Rest ein Klemmfutter gedrechselt und die Schale umgedreht, um so ihre Außenseite bearbeiten zu können:

Das war mein erstes Klemmfutter!

Der Clou kommt jetzt: das Reststück aus Kaffeebohnen und Bambushalmen und -stücken. Aufgeklebt auf einen Holzrest, der wiederum auf der Planscheibe aufgeschraubt ist.

Den Griff habe ich aus Zwetschge gemacht. Im Bild links ist das Ende, an das der Tamper geklebt wird. Hier wurde ein 18mm Zapfen vorgesehen. Der Zapfen rechts, an den die Schüssel angebracht wird, ist 6mm (im Bild noch nicht fertig).

Zusammengefügt mit dem Griff sieht das dann schon ganz nett aus:

Für die Verbindung von Griff und Schüssel habe ich – wie Mike Peace – kein verstecktes Zapfenloch mühsam ausgearbeitet, sondern einfach die Schalenwand durchbohrt. Dass das Griffende in die Schale ragt wird – durch die schöne Abrundung – so zum Feature.

Zumindest funktioniert der Kaffeelöffel mit Tamper aus Ahorn, Zwetschge und Bambus-Kaffeebohne-Epoxid – laut Anwenderaussage – ‚gut‘.

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Signet? Logo!

Letztes Wochenende habe ich eine erste größere Drechselarbeit – eine Schale – an außerhalb der Familie verschenkt.

Es entstand da irgendwie der Wunsch, die Arbeit irgendwie zu signieren, damit auch in Zukunft erkennbar ist, woher das Teil kommt. Insgeheim hoffe ich natürlich auf Folgeaufträge. 😉

Ich wollte nichts handschriftlich draufmalen und da kam mir ein Beitrag von John Heisz gerade recht, an den ich mich noch erinnern konnte: Label Your Projects

Und so sieht das dann – noch etwas stümperhaft (es war fälschlicherweise schon eine Lackschicht auf dem Holz) – aus:

Damit bezieht sich das Signet auf meine DIY-„Domain“ gileskcülg.de

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Die neue Drechselbank

Ende September hat mein Finanzministerium die Gelder für die Anschaffung einer Drechselbank bewilligt. Anfang Oktober kam meine Midi-Drechselbank 350 FU von Schulte dann per Spedition.

meine Midi-Drechselbank 350 FU von Schulte

Warum es Zeit für eine Neue war?

Am meisten an der Alten störte mich die geringe Spitzenweite, vor allem aber die geringe Spitzenhöhe. Fürs Schalendrechseln waren 10 cm – was theoretisch Schalen mit einem Durchmesser von 20 cm – wegen meiner selbstgebauten Werkzeugauflage aber nur ca. 16 cm – erlaubt, schnell zu wenig.

Trotz der eingeschränkten Spannmöglichkeiten hatte ich mit dem Befestigen der Werkstücke erstaunlicherweise wenige Probleme. Zur Verfügung standen mir nicht weniger Fixierungsmöglichkeiten als den Altvorderen: Klemmen, Einschraubenfutter und Klebeblock. Zwischen den Spitzen sowieso. Was fehlte war eine Planscheibe, und unnötigerweise und gar nicht Altvorderen-like ein Backenfutter. Das will ich mir in absehbarer Zeit aber weiterhin nicht leisten. Planscheiben hingegen sind praktisch und bei der Neuen war eine dabei…

Gründe, die beim Arbeiten mit Neuen hinzugekommen sind (Dinge, von denen ich nicht wusste, dass ich sie vermisse)

  • Stufenlos regulierbare Drehzahl.
  • Freibewegliches magnetisches Kontrollkästchen.
  • Kurbelgetriebener messskalabehafteter Reitstock.
  • Stabile sicherklemmende Werkzeugauflage.

Kurz: Drechseln macht jetzt tatsächlich noch mehr Spaß!

Heute habe ich eine Grünholzschale fertiggstellt – von der gibt’s in einer Woche (wenn sie trocken ist) einen bebilderten Bericht…

Zur Erinnerung: so sah meine alte aus

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Holzkohle selbst gemacht

Einleitung

Gestern habe ich Holzkohle selbst hergestellt. Dazu habe ich 15kg Abschnitte von Eichenholz „gekocht“. Beim Aufbau meiner Kochstelle habe ich mich im Wesentlichen an die Anleitung „the simplest of the simple – a two-barrel charcoal retort“ von Folke Günther gehalten.

Herausgekommen ist dabei:

Ein ähnlicher Aufbau wird in Bewegtbildern in folgendem Clip beschrieben (zusätzlich zu den Vorzügen der Biokohle – um die es mir nicht geht):

Wie ich aufs Köhlern gekommen bin, kann ich jetzt gar nicht mehr sagen. Da ich aber nach kurzer Suche die nötigen Fässer auftreiben konnte, stand dem Experiment kein logistisches Problem mehr im Weg und da ich den Aufwand als gering einschätzte (ein Vormittag ist mit dem Herrichten der Fässer und dem Feuermachen drauf gegangen), konnte es beginnen… Außerdem – Geburtstagsgrillen mit selbst hergestellter Kohle hat doch was!? 😉

Holzarten

Nach einer Internetrecherche (mit u.a. den Ergebnissen „Welches Holz zum Grillen?“ und „Die Wahl des richtigen Holzes zum Smoken“) bin ich zu dem Schluss gekommen, dass nicht nur das gewohnte Buchenholz zum Herstellen von Grillkohle brauchbar ist, sondern auch Eiche (Birke wär’s auch). Also kam’s mir gelegen, dass ich noch einige Eichenabschnitte hatte.

Gefahrenhinweise

  • Beim Bearbeiten der Fässer (mit der Flex) ist unbedingt darauf zu achten, dass die entstehenden Kanten abgeschliffen werden! Da kann man sich böse dran schneiden (wie ich das getan habe).
  • Evtl. austretendes Öl ist aufzufangen und vorschriftsgemäß zu entsorgen. Auch Reste im Fass müssen so behandelt werden! Am besten ist natürlich, wenn man alte, saubere Fässer (oder große Dosen) verwenden kann.

Erkenntnisse

Für mich das größte Problem war das Umdrehen der beiden Fässer. Beim ersten Mal – vor dem Anzünden – muss das so gemacht werden, dass kein Holzstück rausfällt oder zwischen dem Rand des inneren Fasses und des Bodens des äußeren Fasses rutscht. Beim Zurückdrehen, wenn die Verkohlung abgeschlossen ist, sollte die produzierte Kohle im inneren Fass bleiben und sich nicht mit der Asche im äußeren Fass vermischen. Da muss ich mir noch was überlegen.

Die Kohle muss man richtig gut abkühlen lassen und darf dabei möglichst wenig Sauerstoffzufuhr zulassen. Kommt Sauerstoff zur heißen Kohle, fängt diese an zu glimmen und entzündet sich im schlimmsten Fall. Das wäre nach all der Arbeit sehr ärgerlich. Einige Stunden oder über Nacht sollte man der Kohle schon zum Abkühlen Zeit geben.

Interessant an dem Vorgehen ist, dass sich das Feuer durch die im inneren Fass entstehenden und von dort entweichenden Pyrolysegase selbst erhält, bzw. zumindest verstärkt wird. Das ist zwar immer der Fall, wenn Holz verbrannt wird – hier sieht (und hört!) man’s aber besonders gut.

Ergebnis

Rausgekommen ist eine Schubkarre voll Holzkohle. Ich konnte das Resultat leider nicht mehr wiegen – der Schwund hätte mich ja schon interessiert.

Einige Stücke – die vom Boden des Fasses – sind nicht vollständig zu Kohle geworden (d.h. die Pyrolysephase der Holzverbrennung war hier nicht vollständig). Die Hitze kommt da nur schlecht hin. Man könnte das innere Fass auf einen Podest stellen, damit auch darunter Feuer und Hitze hinkommt – damit würde der Aufbau aber wesentlich komplizierter werden…

Und: werde ich wieder machen.

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Spannen ohne Futter: Verklemmung erwünscht!

Das Spannfutter an meiner für Holzarbeiten modifizierten Drehbank ist für Metallarbeiten ausgelegt. D.h. es ist ein Dreibackenfutter – die einzelnen Backen sind in der Form eines ca. 90°-Keils (und schon ziemlich runtergearbeitet). Die Spannbackenhöhe (über dem Spannfutter) beträgt ca. 3 cm. Ich habe damit ganz zu Beginn meiner Drechsellaufbahn (also vor drei Monaten) mal eine Dose gedrechselt. Das hat irgendwie funktioniert, aber der Deckel ist mir dabei tatsächlich um die Ohren geflogen und dabei zu Bruch gegangen.

3-Backen-Spannfutter in Aktion

Zwischenzeitlich habe ich ausschließlich zwischen den Spitzen gedrechselt – was auch klappt, aber man muss sich bei einigen Aufgaben schon ganz schön verbiegen oder Abstriche machen:

Zwischen den Spitzen

Bei Kreiseln bekommt man die Spitze nicht sauber hin (weil man das Werkstück nicht einfach so an der Spitze teilen darf – dann muss man von Hand mit einem Stechbeitel und Sandpapier nacharbeiten).
Bei Bohrungen (z.B. für meinen Werkzeuggriff) musste ich immer das Werkstück in der Hand halten, damit der Bohrer im Bohrfutter in der Spindel befestigt werden kann.

freies Drehen

All das ist jetzt vorbei, denn auf der Suche nach alternativen Spannmöglichkeiten bin ich auf die Möglichkeit gestoßen, das Werkstück direkt in den Morsekonus des Spindelstocks einzutreiben. Dafür ist das Spannfutter komplett abzunehmen.

Bei meinen Recherchen bin ich auch auf das Faktoid gestoßen, dass es das 4-Backen-Futter wohl erst seit 1990 gibt. Was das genau bedeutet – dass vorher 3-Backen-Futter (aber dennoch andere als bei der Metallbearbeitung) oder ganz andere Klemmmechanismen verwendet wurden – weiß ich nicht…

Der zwischen den Spitzen gedrechselte Zapfen

Damit man das Werkstück direkt in die Spindel einsetzen kann, wird am Werkstück ein Zapfen in Form des entsprechenden Morsekegels gedrechselt. Das ganze Werkstück wird dann in die Spindel geschlagen. Ein Zapfen von 3-4 cm Länge reichte bisher aus. Gesichtsschutz lege ich trotzdem immer an.

Eine hole Eiform (für eine Rassel)

Natürlich gehen dadurch ca. 5 cm vom Holz verloren. Aber besser als gar keine Spannmöglichkeit fürs Spannen mit einem freien Ende zu haben.

Langlochbohren mit eingeschlagenem Werkstück

Wenn das Werkstück nicht oder nicht mehr im Morsekegel befestigt werden kann – zum Beispiel, wenn ein Werkstück umgedreht werden muss um beispielsweise seine Unterseite zu bearbeiten oder wenn einfach zu wenig Holz da ist – kann ich das mit einem Klemmfutter (jam chuck) oder einem Klebefutter (glue block – wie ihn Lyle Jamieson auch fürs Schüsseldrechseln lanciert.) in den Griff bekommen (alles über den Morsekegel befestigt). Außerdem kann ich das Spindelende als feste Planscheibe nehmen.

Ein zum Schleifen eingeklemmtes Werkstück (eine Rassel)

Bin gespannt, wie weit ich ohne Spannfutter komme…

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Wenn ein Werkzeuggriff her muss: selbst machen!

Neulich habe ich mir eine 6mm #Langholzröhre zugelegt. Ohne Griff, nur das Eisen – weil, wie ich bei +Alan Lacer gelesen habe (Forgotten Handles), ein Drechsler, der sich ein Werkzeug mit Griff zulegt, ist wie Käse in die Schweiz schmuggeln (oder so).

Die neue Drechsel-Herausforderung bestand im Bohren des relativ langen Lochs (7cm) (#Langlochbohren) für die Aufnahme des Eisens in die Mitte des Griffs und möglichst axial.

Von +Brendan Stemp hatte ich dazu vor einiger Zeit einen Clip gesehen (Drilling Deep Holes on the Lathe). Meine Drechselbank bietet jedoch nicht die Möglichkeiten einer vollausgestatteten ambitionierter-Amateuer-Bank. Es gibt kein Spannfutter, in das ich das Werkstück am Spindelkasten fixieren und dann mit einem Bohrer am Reitstock einbohren könnte. Meine Möglichkeiten beschränken sich darauf, ein Bohrfutter in die Spindel einzusetzen (seitdem ich weiß, dass es sie gibt, bin ich total von Morsekegeln begeistert ;-)) und das Werkstück dann freihändig, aber mit Hilfe des Reiststocks in den Bohrer zu drücken. Zusätzlich kommt die Längenbeschränkung hinzu, die mir das sehr kurze Bankbett auferlegt. Ohne Bohrer sind da ca. 23cm möglich. Der Bohrer reduziert das nochmal. Deshalb habe ich zu Beginn den Bohrer möglichst tief ins Bohrfutter geschoben. Und nach und nach rausgezogen um so ein immer tieferes Loch hinzubekommen.

Aber insgesamt hat das sehr gut funktionert.

Meine mitdrehende Körnerspitze von Axminster (Evolution) ermöglicht noch ein alternatives Vorgehen: sie hat eine Mittenbohrung, so dass man von hinten (d.h. von ganz rechts an der Drechselbank) einen Bohrer einführen könnte. (Man kann sich das in Turning the Colwin Way …Long Hole Boring ansehen.) Allerdings muss der ziemlich lang sein. So 20 oder 30 cm. Ich hätte sogar einen solchen Bohrer gehabt. Allerdings war der 8mm und ich hätte 6mm gebraucht. Auf diesem Weg hätte man wieder einige Zentimeter für die Länge des Werkstücks gewonnen. Und die Bohrung ist fast notgedrungen axial (außer, der Bohrer ‚verläuft‘ im Faserverlauf des Hinrholzes, in das man ja bohrt).

Noch vor dem Bohren des Lochs habe ich allerdings die Zwinge angebracht. Die habe ich einfach aus einem ca. 2 cm langen Eisenrohrstück (Kupfer wäre schöner gewesen – war aber nicht zu finden) mit 2cm Innendurchmesser gefertigt. Mit geschliffener Außenseite macht die Zwinge sich jetzt ganz gut. Der empfohlene Innendurchmesser (nach Alan Lacer) berechnet sich aus: Durchmesser der Angel + 5mm Holz (zu beiden Seiten): 6mm Langholzeisen + 1cm Holz = 2cm (man muss das praktisch sehen).

Ach ja – der Griff ist aus einem Stück Ahorn, das von einem #Gobrettbau vor zig Jahren übrig geblieben war. Geschliffen habe ich bis 180. Mit einem Wax(Bienen und Carnauba)/Terpentin/Leinöl-Gemisch wurde die Oberfläche behandelt (gleich beim Schleifen).

Sowohl Zwinge, als auch das Eisen selbst wurden mit einem Zwei-Komponenten-Epoxidharz (Uhu endfest) eingeklebt. Zur Beschleunigung des Abbindevorgangs und um eine höhere Endfestigkeit zu erhalten (habe ich mal in einem Bastelforum gelesen), lege ich die verklebten Teile jetzt immer auf den Ofen (zu dieser Jahreszeit bietet sich das als Wärmequelle an). Was ich da im Sommer mache, weiß ich noch nicht…

…bestimmt werden’s aber ein paar mehr Griffe. (Und Kendama.)

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Kendama – Tag 4

Heute ist mein vierter Kendama-Tag. Letzten Samstag habe ich mein erstes #Kendama fertig #gedrechselt ( #Drechseln ). Inzwischen habe ich einige kleine Tricks drauf. Demnächst kommen ein paar Blogeinträge… Tagged , , , ,

Drehmaschinenumbau: Drechselbank für blutige Anfänger.

Einleitende Umstände

Vor gut einem Monat konnte ich mich nicht mehr zurückhalten. Die vor einiger Zeit bei meinen Schwiegereltern entdeckte Drehbank lockte sirenenhaft für ihren Umbau zur Drechselbank. Drechseln wollte ich schon immer mal probieren und dies schien eine gute Gelegenheit zu sein. Die beste zumindest, die sich mir in absehbarer Zeit bieten würde.

Ich beim Drechseln

Außerdem stand Weihnachten vor der Tür und es bestand die Möglichkeit, rechtzeitig mit den wenigen selbsterlernten Fähigkeiten einige Geschenke auf der Bank fertig zu bekommen. Immerhin besser als gar kein Geschenk bekommen! >;->

Der Umbau beginnt

Werkzeugauflage

Ganz klar war, dass der Werkzeughalter mit einer -auflage ersetzt werden musste. Einige Tage habe ich herumüberlegt, wie ich – mit meinen Mitteln – Ersatz schaffen könnte.

So eine Auflage muss man hin und her und vor und zurück schieben können, damit das Werkzeug im guten Abstand zum -stück positioniert werden kann. Außerdem muss sie höhenverstellbar sein, um sie der Größe des Werkstücks anpassen zu können.

Mmh.

Meine Lösung ist eine rechtwinklige Bodenplatte, an die ich schwalbenschwanzgezinkt eine vertikale Führungsplatte befestigt habe, in der dann ein Brett eingefügt wird, das zur Höhenverstellbarkeit mit einer Nut versehen ist, in der eine Schraube geführt wird. Auf diesem Brett habe ich ein Stück von einem alten Metallrohr angebracht.

Das Verschrauben des Rohrs auf der schmalen Seite des Bretts war mir in der Theorie schnell klar – in der Praxis musste ich an der Idee noch etwas feilen – oder besser: flexen.

Die Arretierung der Bodenplatte an der Bank geschieht mit einem Konterstück aus Siebdruckmultiplex (LKW-Platte) und einem weiteren aufgeschraubten Stück, das dafür sorgt, dass sich das Konterstück nicht unter der Führung dreht und ein Festziehen/Lockern dadurch erschwert wird.

In der Bodenplatte habe ich eine Einschlagmutter eingeschlagen, die die Gewindestange aufnimmt, die Bodenplatte und Konterstück miteinander verbindet. Aus einem Reststück habe ich dann noch einen Hebel gesägt.

Weil ich nachträglich noch zwei Führungschienen aus Aluminium angebracht habe, sieht man die Schwalbenschwanzverbindung leider nicht mehr so dominant. War aber eine gute Übung und besser funktioniert’s jetzt so (durch die Aluminiumprofile bleibt das höhenverstellbare Brett ausgerichtet und verdreht sich nicht).

Mitnehmer

Die Drehbank hat ein ziemlich abgearbeites Spannfutter, das ich für die Holzbearbeitung nicht nutzen wollte, weil die Höhe der Spannbacken nicht sonderlich vertrauenserweckend ist.

Bei Jack Houweling bin ich auf die einfache Idee gestoßen, eine Verlängerungsmutter samt Gewindestange zu einem Mitnehmer umzuarbeiten: How to make a Mini Lathe. Die Gewindestange wird an einem Ende angespitzt. Die Verlängerungsmutter habe ich in einem Sternmuster (von oben gesehen) mit der Säge versehen. Die Zwischenräume habe ich dann so ausgefeilt, dass Spitzen bzw. Zähne entstanden sind. Mit einer zusätzlichen Mutter wird die Verlängerungsmutter dann von hinten gesichert. Die nach hinten überstehende Gewindestange wird ins Spannfutter eingespannt – und schon hat man einen Mitnehmer.

In weichem oder feuchtem Holz oder bei zu großem Durchmesser des Werkstücks, oder bei zu viel Druck mit dem Werkzeug, rutscht der Mitnehmer gern mal durch. Das Werkstück bleibt dann ’stehen‘ – dort, wo der Mitnehmer ins Holz drückt bildet sich eine Rille. Wenn der Reitstock aber vorgeschoben und damit wieder Druck aufgebaut wird, greift der Mitnehmer meist wieder und es kann weiter gehen.

Ein nicht geringen Anteil an der Durchrutschproblematik hat wohl die feststehende Körnerspitze am Reitstock. Auf meinem Wunschzettel ganz oben steht daher eine mitlaufende Körnerspitze. Ich denke, dadurch wird die Anfälligkeit fürs Durchrutschen reduziert und durch den geringeren Drehwiderstand (trotz Ölung) wird das Werkstück ruhiger laufen und insgesamt weniger zum Rattern neigen.

Körnerspitze

Die bereits vorhandene Körnerspitze habe ich nachgeschliffen in der Hoffnung, damit die Reibung zu reduzieren.

Verbesserungspotential

  1. Mitnehmer dreht oft durch. Daher der Wunsch nach einer mitlaufenden Körnerspitze.
  2. Arretierung der Bodenplatte sollte besser auf der zugewandten (bzw. auf der Bankvorderseite) Seite sein – ist aber nur schwer möglich.
  3. Höhenverstellung setzt sich zu, d.h. wenn’s mal oben war, muss man erst Reinemachen, damit man sie wieder nach unten stellen kann. Zur Zeit noch keine Lösung.
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Catch as catch can. Oder: Drechseln – ein Beginn

Ich beim Drechseln

Am letzten Wochenende war mein Drehmaschinenumbau so weit, dass ein erstes Drechseln möglich war.

Ehrlichgesagt hatte ich einigen Bammel – auf Youtube hatte ich einiges von dem gesehen (z.B. in The Skew Part 2), was die Engländer „Catch“, die Deutschen scheinbar „Nürnberger“ nennen und in meinem Drechselbuch („Drechseln: Maschinen – Werkzeuge – Techniken“ von Richard Raffan) euphemisierend mit „Kratzer“ umschrieben wird.

Also ging ich mit gebührender Vorsicht ans Werk und in Ermangelung eines dedizierten Gesichtsvollschutzes war ich mit meinem Motorsägenhelm samt heruntergeklappten Visier (aber ohne die Mickeymausohren) an der Drechselbank zu Gange.

Eingespannt war trockener Hasel und ich war überrascht, wie einfach der Beginn meiner Drechselkarriere(?) war. Schnell war ein Werkzeuggriff geformt. Beim Versuch, einen der Jahreszeit angemessenen Baum – einen Tannenbaum – zu drechseln, ist mir dann der Stamm so dünn geworden, dass mir das Werkstück auseinanderbrach und um die Ohren flog. Nichts passiert – aber Lektion in Demut gelernt.

Quasi als Rachemaßnahme habe ich dann ein Aststück von frischer Tanne probiert. Das hat zwar gut gerochen, ließ sich aber nicht drechseln. Überall Saft.

Als nächstes wieder Hasel mit dem Versuch einige Rundstäbe hinzubekommen. Nach dem ersten „Catch“ und einigen Reproduktionsversuchen, bin ich zum Schluss gekommen, dass er

  • vermeidbar,
  • in Hasel nicht so gefährlich,
  • aber die Oberfläche ganz schön versauend ist.

Zum krönenden Abschluss bekam ich dann bewundernde Blicke meiner Frau mit der Frage, was das jetzt alles sei…

Nichts, absolut nichts. Nur Übung, alles Übung!

Sohnemann gefällt das Rundstabübungsstück. Töchterchen will den Weihnachtsbaum nicht, würde sich aber auch über einen Zauberstab, wie ihn der Bruder bekommen hat, freuen…

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Vorbereitungen fürs Interstellar-e Abenteuer

Ich habe schon seit Ewigkeiten keine Kinokritik (oder wie man’s nennen will) mehr geschrieben. Auch heute möchte ich nicht meine Meinung zum letzte Woche angelaufenen „Interstellar“ kundtun, den ich am Samstag das Vergnügen hatte, ansehen zu können.

Weil ich aber letzte Woche zufällig das vierteilige Making-Of von „2001: A space Odyssey“ gesehen habe, wollte ich den Vorschlag unterbreiten, sich vor dem Genuss von Interstellar zumindest dieses Making-of zu Gemüte zu führen:

Zu Interstellar nur so viel: Keine Minute der knapp drei Stunden ist langweilig. An manchen Stellen habe ich auf den Donauwalzer aus 2001 gewartet – statt dessen kam trotzdem sehr passende Orgelmusik.

Reingehen!

Und wenn das dann erledigt ist, kann man sich The plot of ‘Interstellar,’ in 10 TED Talks reinziehen.

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Make! Siebdruck ist gar nicht so schwer. Unglaublicher Druck!

Das entwickelte Sieb wird jetzt am Siebdrucktisch – bzw. genauer dessen „Brücke“ – befestigt (Siehe vorherigen Beitrag: Make! Siebdruck ist gar nicht so schwer. Ein Tisch könnte aber her…).

Jetzt wird – endlich! – das zu bedruckende T-Shirt auf die Siebdrucktischplatte aufgezogen. Es ist hilfreich, sich die Mitte der zu bedruckenden Seite zu markieren (oder anderweitig sorgfältig zu arbeiten), damit man das Shirt entsprechend unter dem Sieb ausrichten kann.

Den genauen Druckvorgang beschreibe ich hier nicht, da gibt’s anschaulichere audiovisuelle Anleitungen (siehe Playlist: Make – Siebdruck).

zusätzliche Tipps

Die Rakel kann man bei Nichtgebrauch auf der entfernten Seite in den Siebrahmen legen. Durch die nachträglich angebrachten ‚Hörnchen‘ fällt die Rakel beim Hochklappen auch nicht runter – war das eine Sauerei.

Ich ziehe die Rakel immer zu mir, d.h. beim Fluten, aber auch beim eigentlichen Druck. Das macht es nötig, die Farbe, die nach dem Fluten ‚auf der falschen Seite‘ – also auf der nahen Siebseite, ist, wieder zur anderen Seite zu bringen. Dafür nutze ich die Rakel zum Aufschieben der Farbe: der Rakelgriff wird weggekippt und die Rakellippe dann zum Rahmen gedrückt – dadurch wird die Farbe auf die Lippe geschoben.

Wenn ich mit den eigentlich zu bedruckenden Shirts fertig bin, aber noch Farbe im Sieb übrig ist, mache ich mit der Restfarbe Probe- bzw. Experimentierdrucke auf Papier.

Auf einem T-Shirt sieht das dann so aus (der Streifen ist Absicht – man nennt das ’splitter print‘ oder so…)

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Da mache ich bestimmt noch eine Zweite: chinesische Holztrage

Bei Peter Follansbee bin ich vor einiger Zeit auf eine recht funktionale chinesische Holztrage gestoßen. Seit einem Monat ist jetzt ein Nachbau bei uns im Einsatz und nachdem meine Frau das Teil gestern lobend erwähnte, hier einige Impressionen dazu:

Man sieht, der Rahmen, auf den schlussendlich das Holz gelegt wird, ist gezapft und mit ‚drawbored pins‘ (die werden u.a. hier und hier beschrieben) (Eintrag dazu auf Wiktionary) zusammengehalten.

Rahmen und Querstange/Griff sind aus Dachlatten. Zwei Haselnussruten verbinden die beiden. Weil die Ruten noch relativ feucht waren, habe ich sie ca. 15 Minuten in heißem Sand nachgetrocknet. Das sieht man auch auf den Bildern. Das Holz ist dann so trocken, dass es höchstens nochmal Feuchtigkeit zieht und sich dadurch zusätzlich in die Löcher einkeilt. (Dieselbe Technik verwendet man übrigens , wenn man einen Gerätestil einpasst (bzw. einstielt) – für Hammer, Beil, Axt, etc.)

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