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Make! Siebdruck ist gar nicht so schwer. Ein Tisch könnte aber her…

In einem (deutschsprachigen – man glaubt es kaum!) Clip wurde erklärt, wie man sich einen Siebdrucktisch selbst bauen könnte: Bauanleitung DIY-Siebdruckgerät

Meiner Meinung sollte man so einen (oder einen ähnlichen) „Tisch“ in jedem Fall basteln (oder sich besorgen) – denn wo will man beim Shirt-Wechsel das mit Farbe eingesaute Sieb sonst praktischerweise ablegen? Mit dem Tisch ist das Sieb gut aufgeräumt. Außerdem schützt die Tischplatte, auf die das Shirt aufgezogen wird, die Rückseite des Shirts vor der Farbe, die auf der Vorderseite aufgedruckt wird. Ansonsten muss man Papier einlegen, was ziemlich unpraktisch ist (Faltenwurf).

Dieser Selbstbau bot außerdem eine gute Gelegenheit, überschüssige Multiplexplatten, Eichenstücke und Scharniere los zu werden! 😉

Das Sieb wird später an der sogenannten Brücke des Tischs befestigt. Durch die Brücke hat man eine gewisse Federwirkung, so dass das Sieb beim Drucken durch die Rakel auf das Shirt gedrückt werden kann – danach aber wieder ein wenig hoch springt. Das wird „Absprung“ genannt – glaube ich.

Die Brücke dient aber auch dazu, überschüssigen Stoff unterzubringen.

Zur Befestigung des Siebrahmens kann man entweder normale Holzschrauben verwenden und diese immer wieder neu in den Rahmen schrauben – da könnte sich aber eine gewisse Abnutzung einstellen. Besser ist’s sowas wie Schlossschrauben zu verwenden, die durch den Siebrahmen gesteckt werden und mit Flügelschrauben gekontert sind.

Statt der Schlossschrauben habe ich mich für einfache Gewindestangen entschieden, an deren einem Ende ich jeweils eine Mutter aufgeschlagen habe.

Beim Arbeiten mit dem Tisch hatte ich die Idee, eine Ablagemöglichkeit für die Rakel anzubringen. Dafür habe ich zwei dünne Eichenleisten angeschraubt.

Das war’s zur Arbeitsplatzvorbereitung. Weiter geht’s mit dem Druck.

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Make! Siebdruck ist gar nicht so schwer. Wenn da nicht das blöde Sieb wär’…

Grundausstattung

Trotz der Erdung aus dem deutschsprachigen Raum (siehe Teil 1: Make! Siebdruck ist gar nicht so schwer. Eine Einleitung…), war ich dermaßen motiviert und angespornt, dass ich mich an das Zusammenstellen einer möglichst kleinen Siebdruckausrüstung (minimal?) gemacht habe:

  1. Lichtempfindliche Emulsion (wenn man auch eigentlich nicht viel anderes braucht – die Emulsion ist unumgänglich – wenn mann nicht nur Silhouettendruck machen will (und das hatte ich überhaupt nicht vor))
  2. Sieb (ich bezweifle, dass Gardinenstoff den Belastungen längere Zeit standhält – also muss schon ein spezielles Gewebe her)
  3. Farbe (einfache Plaka-Farbe kann das Sieb zusetzen – dann kann man’s wegschmeißen)
  4. Rakel (man könnte auch einen Fensterabzieher nehmen.)
  5. Binder braucht man zum Anmischen der Farbe in dem System, das ich verwende.
  6. Entschichter (sehr wahrscheinlich werden die ersten Belichtungen ja nichts – wäre blöd, wenn man die Emulsion dann nicht mehr vom Sieb bekommt). Alternativ kann man da wohl auch Spiritus oder Aceton nehmen. Dafür übernehmen ich aber keine Gewähr.

Ok, ok – ich bin so auch auf 120€ gekommen. Aber schon allein die Emulsion kostet 25€ – dafür dürfte sie relativ lange halten. Und vom Siebgewebe habe ich mir auch ein wenig mehr rausgelassen.

Sachen, die ich nicht mehr besorgen musste, sind:

  • Halogenstrahler – 500 Watt – zum Belichten/Entwickeln des Siebs
  • (Belichtungsfolie bzw. (normale Transparenzfolie) zum Bedrucken mit dem Motiv.)
  • Sprühflasche (für den Entschichter)
  • selbstgebauten Rahmen – da kann man gut Dachlatten für nehmen.
  • Tacker fürs Anbringen des Siebgewebes am Rahmen.
  • Schließlich habe ich mir noch einen „Drucktisch“ gebaut – den braucht man aber nicht unbedingt – die Bauanleitung kommt aber demnächst trotzdem. 😉

Sachen, die ich bewusst nicht besorgt habe:

  • Entfetter – wahrscheinlich geht’s auch mit Aceton (in einem gut belüfteten Raum oder noch besser: an der ‚frischen‘ Luft).
  • Gelblichtlampe
  • Beschichtungsrinne (zum Auftragen der Fotoemulsion aufs Gewebe – ich hab’s mit der Rakel gemacht).
  • Alurahmen
  • Holzspachteln zum Anrühren/Mischen der Farbe – die kann ich mir selbst machen (man kann auch Eisstecken nehmen).
  • Behälter für die angerührte Farbe (da findet man schon was).

Los geht’s: Ein Rahmen muss her – 1 – 2 – 3

Den Rahmen habe ich so dimensioniert, dass ein Blatt in DinA 4 gut reinpasst. Die Dachlattenstücke habe ich nach dem Hobeln einfach platt aneinandergestoßen und mit Winkeln verschraubt. Die Winkel haben den Rahmen in eine rechtwinklige Form gezwungen. Man hätte auch ohne Winkeleisen arbeiten können. Einfach jeweils zwei Schrauben durch die Enden der hochkant gestellten Latten. Die Winkel machen’s aber natürlich stabiler.

Das Siebgewebe wurde dann mit einem Tacker aufgespannt. Spannung ist hier natürlich wesentlich: nicht zu viel – nicht zu wenig – Wellen im Gewebe vermeiden.

Die Klammern sollten diagonal eingeschlagen werden – also nicht parallel zur Rahmeninnenseite und auch nicht senkrecht. Dadurch wird wahrscheinlich die Gefahr des Einreißens des Gewebes verringert.

Angefangen habe ich mit drei Klammern im Abstand von ca. 5 cm auf einer Längsseite – hier sollte man darauf achten, dass das Gewebe zwischen den beiden äußeren Klammern und der mittleren nicht wellt.

Dann wechselt man auf die andere Längsseite. Dann zu den schmalen Seiten. Dann füllt man die Lücken.

Keine Angst – ich habe das auch nur 80%ig 😉 gemacht, d.h. ich habe leichte Wellen in der Bespannung – beim Druck hat sich das aber nicht merklich negativ ausgewirkt.

Danach beklebt man die Ränder mit Gewebeband. Das hat sich aber beim nachfolgenden Wasserplanschen an etlichen Stellen wieder gelöst. Wahrscheinlich fährt man auch ohne Band (das eine Verschmutzung des Rahmens und ein „Unterkriechen“ der Farbe verhindern soll) ganz gut.

Weiter: Es werde belichtet!

Das Motiv muss jetzt auf eine Folie gedruckt werden. Das Druckbild sollte dabei möglichst lichtundurchlässig schwarz sein. Mein Laserdrucker hat das nicht geschafft. Man kann sich hier behelfen, in dem man mehrere Folien (bei mir: 2) bedruckt und übereinander ausrichtet (und mit Tesafilm fixiert). Schlussendlich und um zumindest diese Problemquelle auszuschließen, habe ich mit Lackstift nachgeholfen. Beim nächsten Motiv wird ein Tintenstrahldrucker probiert.

Der nächste Knackpunkt ist das Auftragen der lichtempfindlichen Emulsion (Fotoemulsion) auf das Sieb. Dazu habe ich mich in den Keller zurückgezogen. Zunächst habe ich dafür gesorgt, dass der Kellerraum absolut dunkel gemacht werden kann. Karton vors Fenster kleben hilft da.

Zum Auftragen der Fotoemulsion gibt’s eine spezielle Rinne, in die die Emulsion gegeben wird und dann gleichmäßig aufs Siebgewebe aufgeschüttet werden kann. Bei meiner 80%-Lösung habe ich die Emulsion mit der Rakel aufgetragen. Der Auftrag ist nicht absolut gleichmäßig – aber zu 80 Prozent.

Zum Trocknen der Emulsion wird der Raum jetzt abgedunkelt und der Rahmen liegend abgelegt. Ich habe das Sieb jeweils über Nacht trocknen lassen.

Wenn die Emulsion getrocknet ist (sie sollte absolut trocken sein – man kann mit einem Fön nachhelfen) – wird das Motiv belichtet.

Dazu habe ich den 500-Watt-Halogenstrahler so auf einem Workmate fixiert, dass er nach unten strahlt. Im Lichtkegel – möglichst zentriert – habe ich einen (Windel-)Karton positioniert, auf den der Rahmen und das Motiv gelegt werden. Um wenig „Querlicht“ zu haben, habe ich oben auf den Karton (also unter das Sieb) einen schwarzen Karton gelegt.

(Worauf man noch alles achten muss, erkläre ich hier nicht. Dazu gibt es gute Tutorials in der Playlist Make – Siebdruck.)

Licht aus – Spot an! Ich habe zunächst 7, dann 10 und schließlich 20 Minuten belichtet (natürlich jeweils mit neuer Emulsionsschicht). Da muss man experimentieren – die Belichtungszeit hängt von der verwendeten Emulsion, der Emulsionsdicke auf dem Sieb, dem Siebgewebe und natürlich von der Lichtquelle ab.

Um den Experimentierspaß zu verkürzen, gibt es den sogenannten Streifentest.

Wasserplanschen für Fortgeschrittene

Nachdem das Sieb belichtet ist, sollte es möglichst zeitnah ausgewaschen werden, um ein Nachbelichten zu verhindern.

Also ab in die Dusche. Zunächst wird das Sieb kurz angesprüht und 1 Minuten stehen gelassen. Eingeweicht sozusagen. Danach geht’s ans Ausspühlen. Da kann man sogar mit Wasserdruckstrahler ran (dann eher nicht in der Dusche). Oder mit Bürste.

Ich habe die Erfahrung gemacht, dass man nicht zu lange mit dem Wasser rumspielen sollte. Lauwarmes Wasser löst die nicht-belichteten Stellen schneller als kaltes Wasser.

Hier habe ich 4 (vier) Versuche benötigt. Die ersten drei Male haben sich irgendwann Teile des Motivs gelöst – wahrscheinlich eben, weil ich zu lange gewässert hatte.

Beim vierten Versuch wurde das Motiv schließlich freigelegt und auch feinere Details blieben erhalten.

Ggfs. kann man das Sieb nachbearbeiten. Löcher in der Emulsion kann man entweder mit einem speziellen Siebfüller schließen – oder man trägt nochmal Emulsion auf.

Was man in keinem Fall vergessen darf, ist das Sieb nach dem Ausspühlen nochmal zu trocknen und dann nochmal zu belichten (Nachbelichten) – dadurch wird die Emulsion nochmal gehärtet und man verindert so zumindest eine Ursache von Screen-Lock.

Das war’s zur Sieb-Vorbereitung. Weiter geht’s mit der Arbeitsplatzvorbereitung.

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Make! Siebdruck ist gar nicht so schwer. Eine Einleitung…

Seit gut 15 Jahren lasse ich T-Shirts mit eigenen Motiven bedrucken. Angefangen habe ich sogar mit selbst bemalten Shirts. Den Spott habe ich einfach überhöhrt.

Foto-, Flex-, und Flockdruck. Alles schon ausprobiert. Die kleine Druckerei, bei der ich meine Shirts in Auftrag gegeben habe, hat mir sogar Motive gedruckt, die wegen ihrer Feinheit von größeren Druckereien abgelehnt worden wären. Das Entgittern (beim Flexdruck) ist bei filigranen Motiven normalerweise zu aufwendig.

Und genau das war mein Problem: die Abhängigkeit von dem, was eine Druckerei überhaupt druckt. Siebdruck wäre da eine Lösung gewesen, denn hier kann jedes Motiv (also fast beliebig fein) gedruckt werden. Aber es entstehen relativ hohe Fixkosten, die den Siebdruck in einer Druckerei erst ab größeren Stückzahlen rentabel machen (so ab 25 oder 50 Shirts). Solche Stückzahlen habe ich aber noch nie benötigt. 😉

Bliebe das Selbersiebdrucken. Der scheinbar komplexe Vorgang hat mich aber immer abgeschreckt. Die umfangreichen Utensilien (Sieb, Alurahmen, Rakel, Belichtungseinrichtung, Druckkarussell>>, Farbe) und der doch spezielle Arbeitsplatz (komplett abdunkelbar, Gelblicht, Fließendwasser) taten ihren Rest.

Zufällig bin ich vor einiger Zeit bei Diresta auf einen Clip gestoßen, der den Eindruck erweckt, Siebdruck könnte man auch als weniger hohe Wissenschaft betreiben: (DiResta: Simple Silkscreen) (Dieser Clip ist auch ein guter 6-Minuten-Einstieg, wenn man als geneigter Leser dieses Beitrags noch gar nicht weiß, um was es hier (rein oberflächlich) eigentlich geht). Den Rahmen kann man selbst (aus Holz – es muss nicht Alu sein) machen (was mein anderes Hobby – Holzwerken – auf angenehme Art mit einbeziehen würde), ein Kellerraum kann als Dunkelkammer dienen, Gelblicht (beim Arbeiten mit dem unbelichteten Sieb) braucht man nur bei höheren Ansprüchen an den Detailierungsgrad des Motivs. Fließendwasser bekommt man in der Dusche.

Coole Sache. Nach einigen weiteren amerikanischen Clips, war ich davon überzeugt, dass Siebdruck bei mir im Keller und in der Garage (und in der Duschkabine) machbar wäre. Dann habe ich zu Clips aus dem deutschsprachigen Raum gewechselt. Ein Fehler. Ernüchterung.

Erstaunlich. Bei uns Deutschen ist alles gleich wieder richtig kompliziert, ingenieursmäßig perfektionistisch. Nicht so leicht machbar. Abschreckend. Die Amis mit ihren Hau-Ruck, 80-Prozent-ist-gut-genug-Lösungen machen den Einstieg – das sich überhaupt Trauen – für einen Anfänger wesentlich zugänglicher. „Mach doch mal, dann sehen wir schon.“ Besser werden kann man immer noch. Bei uns Deutschen muss alles von Beginn an Perfekt sein (bzw. werden können) – Startersets für 170€. Sicher?

Klar – es gibt einige gute prominente deutschsprachige Tutorials. Von Siebdruckzubehörversendern. Beruhigend wirkten da die eher untergrundigen, weniger prominenten Clips, die ebenfalls zu finden sind. Wo man sieht, dass man auch mit einem nicht winkligen selbstgeschreinerten Holzrahmen drucken kann: Mund.Werk – How to Siebdruck! Siebdruck selber machen Teil 1: Herstellen des Siebs

Bei dieser Recherche ist natürlich eine Playlist entstanden: Make – Siebdruck

Soviel zu Motivation und Geschichte…

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Schlagschrauben in Holz

DeWalt DCF 815

Bei Steve Ramsey bin ich die Tage zum ersten Mal über die Möglichkeit der Verwendung von Schlagschraubern in der Holzbearbeitung (speziell dem Verschrauben ;-)) aufmerksam geworden: Impact drivers vs. Drills. Do you need both? : MERE MINI.

Die Vorteile eines Schlagschraubers sind: hohes, aber nur kurzes Drehmoment – obwohl viel Kraft ausgeübt wird, verdreht sich das Handgelenk nicht, wenn man auf Anschlag kommt (man nennt das auch Rückstellmoment); vergleichsweise kleinere Bauweise, dadurch geringeres Gewicht und geringerer Platzbedarf – Vorteil bei Vielarbeit und Arbeiten in engen Stellen. Ein großer Nachteil – dafür aber eigentlich der einzige – ist der enorme Lärm, wenn das Schlagwerk einsetzt (der Schlagschrauber schlägt ja erst, wenn ein bestimmtes Anzugsdrehmoment überschritten wird – vorher dreht er in ziemlich hoher Drehzahl ohne Schlag).

Wohlgemerkt handelt es sich um einen Schlagschrauber, nicht um einen Schlagbohrschrauber oder Bohrschlagschrauber. Letztere arbeiten mit achsialen Schlägen (in Richtung Werkstück also) – nicht so gut bei Holzverarbeitung. Beim Schlagschrauber werden radiale Schläge dazu eingesetzt Drehkraft auf den Schraubenkopf auszuüben. Ein Bohrschrauber, sagen wir eine größere 18-Volt-Maschine – bringt knapp 100 Nm in die Drehung. Bei einem Schlagschrauber – schon ein kleiner mit 10,8-Volt – bringt leicht nochmal 10 Nm mehr mit. Große Schlagschrauber bringen 160 Nm. Allerdings in den schon erwähnten kurzen Impulsen. Aber unproblematisch fürs Handgelenk!

Was insgesamt sonderbar an dem Thema ist, ist die anscheinende Tatsache, dass diese Erkenntnisse bei den US-Amerikanern schon weit verbreitet sind. D.h. die Vorteile des Schlagschraubers in der Holzarbeit sind bekannt (im englischsprachigen Raum spricht man übrigens von ‚impact drivers‘). Wahrscheinlich liegt das an der dort verbreiteten Fertigbauweise der Häuser – da wird viel Holz verbaut. Mir wollte man im Fachmarkt keinen Schlagschrauber verkaufen, als ich erwähnte, dass es um Holz ging!

Glücklicherweise konnte ich mir einen DeWalt DCF 815 zum Probieren bei meinem Vater (der ihn nicht verwendete) ausleihen und besitze inzwischen einen eigenen. Die kleine 10,8-Volt-Maschine leistet hervorragende Dienste beim Ein- (und Aus-)schrauben von kürzeren Schrauben. Habe schon etliche 4- aber auch 10cm Spax damit eingedreht. Zugegeben – die 24cm Tellerschraube im Dachstuhl hat einige Zeit gedauert, und ich werd’s auch nicht wieder mit der kleinen Maschine machen (deutlich zu lange zu laut).

Aber im Großen und Ganzen und Überhaupt: Mal ausprobieren!

Einige Links zum Reinlesen und Reinschauen:

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Ein neuer alter Stanley No. 4

Neulich habe ich einen älteren Stanley No. 4 für 35€ ersteigert. Keine Ahnung, wie alt er wirklich ist und ob der Preis in Ordnung geht – was mir aber nach einiger Verwendung und im Vergleich zu meinem No. 4 von Dick aufgefallen ist:

  • Der Stanley ist viel leichter.
  • Zustand ist gebraucht, aber gut.
  • Das Eisen ist vergleichsweise dünn, aber eben.
  • Kaum Spiel in der Tiefeneinstellung. Beim Dick muss man erstmal ca. eine halbe Umdrehung drehen, bevor das Eisen in die Sohle zurückgeht. Beim Stanley bewegt sich das Eisen quasi sofort.
gerade ausgepackter Stanley No. 4 Hobel

Nach dem Auspacken habe ich das gute Stück erstmal komplett zerlegt. Meinem ungeübten Auge nach, hat dabei alles gepasst.

auseinandergenommener Stanley No. 4 Hobel

Insbesondere habe ich mir die Bailey-Stanley-Froscheinstellung angeschaut – deswegen hatte ich das Teil eigentlich ins Auge gefasst. Der Dick ist ein Hobel im Bedrock-Stil. Stanley selbst stellt anscheinend keine Hobel mit der eigentlich ’neueren‘ Bedrock-Bauweise mehr her. Die Vorzüge der Bedrock-Bauweise oder des Bailey-Mechanismus sind übrigens ein werkzeughistorisch interessanter Glaubenskrieg, über den man auf Patrick’s Blood and Gore Planes #602 – #608C mehr erfahren kann. Bei vielen hat sich die Meinung gebildet, dass es sich bei der Bedrock-Justierung der Maulöffnung um technischen Schnickschnack handelt. Und ob sich der höhere Herstellungsaufwand, das nur geringfügig bessere Handling und das überproportional höhere Preisniveau eines Bedrock-Hobels bei einer Verwendungshäufigkeit von vielleicht einem Mal im Monat (bei einem Schreiner) oder null Mal bisher (bei mir) lohnt, darf jeder selbst ausrechnen. Aber schlußendlich: Was weiß ich schon…

Was ich weiß ist, dass ein Hobeleisen scharf sein muss und dass ich saubere Kontaktflächen will…

Das Eisen war schnell rasiermesserscharf geschliffen und die Schärfe hält es auch gut. Die Holzgriffe habe ich von ihrer Patina befreit (ich lege keinen Wert auf Museumswerte) und neu mit Leinölgemisch eingelassen. Sieht aus wie vorher – nur sauber.

frisch eingeölte Hobelgriffe

Schnell habe ich mich an das viel geringere Gewicht gewöhnt. Das entlastet die Hände. Die praktisch sofort ansprechende Tiefeneinstellung stellt ebenfalls ein besseres Handling dar. Man mag ja erst gar nicht glauben, was so ein bisschen Spiel im Mechanismus ausmacht. Die Lateralverstellung arbeitet ebenfalls zuverlässiger als beim Dick (dort rutscht sie manchmal aus der Führungsnut im Hobeleisen).

rasiermesser scharfes Hobeleisen

Ich habe noch keinen direkten Vergleich durchgeführt, denke aber, dass das geringere Gewicht bei schwierigerem Holz einen Nachteil darstellt – ich kann mir vorstellen, dass der Hobel dann unruhiger läuft. Bislang hatte ich damit aber keine Probleme…

Kurz: für knapp ein Drittel des Preises des ohnehin schon günstigen Dick-Hobels hat man (bzw. ‚ich‘ als Hobbylaie) da ein gut funktionierendes Werkzeug.

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Python-Clojure/Leiningen/Java-Interop: Leiningen-Prozess kehrt nicht zurück.

Ich habe jetzt einige Zeit gebraucht um folgendes Problem zu lösen:

Kurzfassung und Abstrakt

Python ruft Clojure/Java. Der Aufruf des Java-Prozesses kommt nicht zurück. Ewiges Warten.

Langfassung mit technischen Details

Aus einem Python-Skript heraus wird ein Clojure-Skript (bzw. eine Clojure-Anwendung) gestartet. Weil das Py-Skript das Ergebnis der Verarbeitung im Clj-Skript benötigt, wird auf die Rückkehr des Aufrufs gewartet.

Der Clojure/Java-Prozess wird auf Python-Seite mittels subprocess.Popen gestartet. Dann wird mit wait() auf den Returnwert gewartet und stdout/stderr des Java-Prozesses ausgelesen. Soviel zur Theorie.

Bislang habe ich das Clojure-Skript mittels Leiningen gestartet – weil da die Abhängigkeiten praktischerweise anhand der sowieso immer aktuellen Projektdefinitionsdatei verwaltet werden. Sprich: der Java-Classpath stimmt immer. Unschön daran ist, dass deshalb zwei Java-Prozesse gestartet werden: einer für Leiningen, das dann wiederum den eigentlichen Clojure-Java-Prozess mit dem entsprechenden Classpath startet. Das aber nur nebenbei.

‚Plötzlich‘ (also irgendwann letzte Woche) ist der Leiningen-Prozess nicht mehr terminiert. Der Clojure-Prozess, die eigentliche Verarbeitung also, wohlgemerkt schon. Schon seltsam.

Problemlösungsversuche

Die üblichen Verdächtigen (shutdown-agents) und (System/exit) konnte ich nicht der Schuld überführen.

Auch ein Wiederumstellen auf Nailgun – mit dem manuellen Anpassen des Classpaths – brachte keine Änderung. Auch hier kam der aufgerufene ng-Prozess (statt des Leiningen-Prozesses) nicht zurück.

Auch das totale Weglassen all des Brimbamboriums (also ein Direktaufruf von java.exe mit dem vom Nailgun-Aufruf bereits bekannten Classpath) brachte nichts. Auf der (shutdown-agents)-Problematik beharrend, vermutete ich weiterhin ein Problem mit dem Threadpool. Sowas wie nicht-daemon-Threads, die ein Beenden der Java-Runtime verhinderten. Eine Umstellung der mir bewussten Code-Änderung, die sich auf Threads bezog, auf Daemon-Threads brachte jedoch keine Besserung des unguten Zustands. Der mistige Prozess wollte einfach nicht terminieren.

Zusammenfassung des Zwischenstands

Nochmal kurz eine Zusammenfassung des Status Quo: Java-Prozess. Null Prozessorlast. Terminiert auch nach minutenlangem Warten nicht.

Weitere Schritte in Richtung Lösung

Heute habe ich den Java-Prozess dann instrumentiert, so dass ich ihn mit JSwat untersuchen konnte. Hätte ich mir die ‚Mühe‘ mal früher gemacht.

Erste Erkenntnisse

Der main-Thread hing in einem FileOutputStream.writeBytes – weiter oben im Stacktrace fand sich ein Aufruf eines clojure.core/println. Da bin ich schnell auf ein Problem in der Prozesskommunikation gekommen. Meine Vermutung ist, dass der Java-Prozess darauf gewartet hat, dass sein Output gelesen wird. Das hat die Python-Seite aber anscheinbar nicht gemacht.

Heureka!

Bei Stackoverflow bin ich dann fündig geworden: statt proc.wait() verwende ich jetzt proc.communicate(). Den Rückgabewert, den bislang wait() lieferte, liefert jetzt – kryptischerweise – proc.returnvalue. Ausprobiert. Funktioniert.

Schluss mit lustig

Hätte ich doch nur JSwat früher bemüht. Die Instrumentierung bleibt jetzt erstmal drinnen –
Allzeit bereit!

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Bälle-in-der-Box: praktische Aufbewahrungsmöglichkeit für Kinderspielbälle (und Fahrradhelme)

Das Problem an dem bisher verwendeten Wäschekorb war, dass der Ball, den man haben wollte, immer der unterste ist. Deshalb mussten die Kinder immer alle anderen, obenaufliegenden Bälle rausnehmen und wild in der Gegend rumschmeißen, um zu dem Ball da ganz unten zu kommen, der genauso rund wie die zuvor rausgeschmissenen ist und sich nur in einer mir nicht erschließenden Eigenschaft von den rausgeschmissenen unterscheidet.

Dem habe ich jetzt ein Ende gesetzt. Barbara hat mich auf ein Bild im Internet aufmerksam gemacht und mich um eine Umsetzung der bildlichen Vorlage gebeten.

Die Ballaufbewahrungsbox darf man sich als Kiste vorstellen, die mit ihrer Bodenseite an die Wand geschraubt ist. Der Boden fehlt – es reicht die Wand. An der offenen Seite gegenüber sind Gummischnüre eingezogen, durch die man die Bälle rausholen kann.

Hey-ya – ein offizieller Auftrag. Da habe ich mich nicht zweimal bitten lassen.

Verbunden mit einem Schwiegerelternbesuch habe ich mir das nötige Holz besorgt und schonmal grob zugeschnitten.

201405_Ballbox

Daheim habe ich dann die sägerauen Bretter einigermaßen glatt gehobelt. Wobei ich die Bretter absichtlich nicht vollständig glatt gemacht habe – ich mag diesen „reclaimed lumber“-Look – und auch nicht vollständig abgerichtet. Wobei letzteres ein präzises Arbeiten immer erschwert – es fehlen die rechten Winkel.

reclaimed lumber look

Nachdem ich mir die Abmessungen fertig überlegt hatte, ging’s ans Zurechtschneiden.

Der Kasten ist ca. 60 cm hoch, 35 cm breit und ebenso tief. Genau weiß ich das nicht – „make to fit, not make to measure“ 😉

Verschrauben

Die Oberseite habe ich ebenfalls offen gelassen – so kann man den Inhalt auch von oben bestücken. Bzw. reinwerfen. D.h. oben ist nur an der Vorderseite ein Brett angebracht, durch das die Gummiseile in Löchern geführt werden. Und an der Wandseite ist oben noch ein Brett quer, an dem der Kasten an die Wand geschraubt wird.

Bei diesen kleineren Brettern habe ich zum ersten Mal eine Stoßlade (englisch „shooting board“) zum Abrichten der Stirnseiten verwendet – bzw. meinen Bankhaken (englisch „bench hook“) dazu umfunktioniert. Das hätte man schon früher gebraucht!

Stoßlade im Einsatz

Oberflächenbehandlung: natürlich Leinölgemisch.

Eigentlich war’s das schon. Insgesamter Zeitaufwand (von Brettbeschaffung bis Wandmontage): ca. 5 Stunden.

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Wie die Tischplatte aufs Tischgestellt kommt und dadurch ein Tisch entsteht – Gartenkindertisch Teil 2

Ein bisschen Hirnschmalz hat’s schon gebraucht um auf eine gute (d.h. auch und vielleicht insbesondere ’schöne‘) Verbindung zwischen Gestell und Tischplatte zu kommen.

Folgende Alternativen für die Befestigung der Platte sind mir in den Sinn gekommen

  1. Schrauben – natürlich könnte man die Tischplatte von oben (der Sichtseite) ins Gestell schrauben. Das wäre die simpelste Lösung. Und die hässlichste. Von unten geht’s gar nicht.

  2. Versteckte Schrauben – man könnte die Schraubenköpfe mit einem Rundstab im selben Durchmesser, der darauf geklebt wird, verstecken. Dadurch verliert man aber an Tischplattendicke. Und richtig gut aussehen tut’s auch nicht.

  3. Dübel – Man könnte allein mit Rundstab bzw. Dübel und Leim die Platte fixieren. Das würde vielleicht halten – allein durch die Adhäsionskraft des Leims. Ich wollte eher eine strukturelle Verbindung, die sich nicht allein auf Leim verlässt.

  4. Holznägel – daher bin ich auf Holznägel gekommen. Im Endeffekt sind das angespitzte Dübel, die man in entsprechend gebohrte Löcher einschlägt. Sieht von oben wie die Dübellösung aus. Hätte wahrscheinlich auch gut funktioniert. Nur: Dazu benötigt man einen besonderen Bohrer, der konisch zuläuft. Und weil’s dann doch nicht anders aussieht als die Dübellösung (allein die inneren Werte zählen nicht immer), habe ich diese Lösung ebenfalls verworfen.

  5. Leiste von unten verschrauben – diese Lösung bringt uns schon sehr nah an die schlussendlich umgesetzte heran. Hier wird eine Leiste von unten an die Tischplatte geschraubt. Diese wird dann ebenfalls mit den Tischbeinen verschraubt. Was mir daran nicht gefallen hat war, dass die Leiste die Unterkonstruktion noch wuchtiger machen würde. Weil ich aber merkte, dass das der richtige Weg war, habe ich mir überlegt, wie man diese Lösung verschlanken könnte.

  6. Genutete Halterung – Glücklicherweise ist mir eingefallen, dass es im Essential Woodworker ein Kapitel über Tischbau gibt (dort werden auch verschiedene Plattenformen beschrieben), in dem müsste doch auch was zum Thema Befestigung stehen!? Tatsächlich.
    Die Idee ist, kleine Holzklötze mit einer Nase an einer Seite von unten an die Tischplatte zu schrauben. Die Nase steckt dabei in einer Nut, die ins Gestell gearbeitet – in diesem Fall gefräst – wird. Die vier Schrauben, die ich für die Befestigung dieser vier Klötze benötigt habe, sind jetzt tatsächlich die einzigen Schrauben – sogar die einzigen Metallteile, die ich für den Tisch verwendet habe. Mit der Oberfräge ging das Nuten auch zügig vonstatten. Und weil die Klötzchen nicht geklegt sind, könnte man auch an dieser Stelle den Tisch auseinandernehmen.

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    …und weiter geht’s

    Zuvor hatte ich schon Nuten für die beiden Tischbeine in die Platte gefräst. In diese Nuten versenken sich jetzt die Beine ca. 4mm tief. Zusammen mit der Querleiste weiter unten, geben diese beiden weiteren möglichen ‚Drehpunkte‘ des Gestells der Tischstruktur eine höhere Stabilität. Glaube ich.

    Das erste Bein, das ich so versenkt habe, habe ich komplett eingenutet. Die gesamte Beinoberseite verschwindet also in dem Loch. Beim zweiten Bein habe ich aus der Not („Verdammt, jetzt habe ich doch wieder aus einer eigentlich eckig zu seienden Kante eine runde gemacht.“) eine Tugend gemacht („Dann setze ich halt das gesamte Bein obenrum ab. Dadurch habe ich dann quasi einen sehr kurzen Zapfen, dessen Schultern wahrscheinlich eine noch stabilere Verbindung mit der Platte bilden.“). Die tugendhafte Lösung gefällt mir sehr gut.

    Im Rückblick waren die Nuten in der Platte auch notwendig – sonst hätte die Plattenbefestigung mit den vier Halteklötzchen nicht funktioniert. Mindestens wären zwei weitere Klötzchen (von der anderen Seite des Beins) nötig gewesen.

    Die Tischplatte selbst ist 120x50cm groß – wobei die Breitseiten gerundet sind. Das enstpricht einer der im „Essential Woodworker“ empfohlenen Plattenformen.
    Beim Stichsägen ist das Blatt nach innen verlaufen, so dass die abgerundeten Seiten zum Boden hin nach innen rücken. Das alles gefällt mir recht gut.

    Oberflächenbehandelt wurde wieder mit dem Leinölgemisch. Die Tischoberseite habe ich zweimal eingelassen – wobei ich beim ersten Auftrag soviel Öl aufgetragen habe, bis der Tisch nichts mehr aufgenommen hat (wie das Heiko Rech in einem seiner tollen Beiträge zeigt). Nach der Trocknung kam noch ein Schliff mit 180er Papier und dann nochmal ein leichter Ölauftrag. Überstände wurden natürlich jeweils nach einem ersten Einziehenlassen abgewischt. Die Oberfläche fühlt sich jetzt schon gut an – ich überlege mir aber, noch einen Wachsauftrag zu machen. Mal sehen.

    Jetzt steht der Kindergartentisch erstmal im Wohnzimmer.

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    Sprachwissenschaftlich interessant finde ich übrigens die Uneindeutigkeit der Wortbildung Kinder-Gartentisch und Kindergarten-tisch. Ich hoffe, es ist klar geworden, dass von Ersterem gesprochen wurde. Wer meine Kinder kennt, weiß auch, dass ein Gartenkindertisch ebenfalls uneindeutig wäre. 😉

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Ein Doch-nicht-Gartentisch für Kinder.

Weils mit dem Kindergitterbett nicht so recht weiter gehen wollte – ich wartete auf wärmeres Wetter, damit der Hautleim nicht sofort geliert – hatte ich mit einem anderen Projekt angefangen: einem Kindertisch für den Garten bzw. die Terrasse.

Dafür habe ich mir Bretter (sagt man da ‚gekantelt‘?) aus Buche in 18mm besorgt. Die Tischplatte (120cm auf 50cm) sollte auf zwei Beinen stehen, die durch um 90° gedrehte ‚H’s (in Ermangelung eines Fachbegriffs) gebildet werden.

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Die Einzelteile der Beine sollten gezapft werden und die Zapfungen sollten mit Rundstäben bombenfest werden (im Englischen nennt man diese Verbindung „drawbored mortise and tenon“ (siehe beispielsweise 1, 2 oder 3) – im Deutschen vielleicht „Zapfen mit Holznagel“.).

Weil ich die Beine aus drei Bettern jeweils zusammengeleimt habe, war das Herstellen der Zapfen und der -Löcher relativ einfach, indem ich einfach die Breite des Zapfens freigelassen habe (d.h. Ausstemmen war nicht nötig). Allerdings muss man auch hier darauf achten, dass beim Zusammenfügen alles im Winkel ist. Besser, man achtet von Anfang an darauf, als dass man später nacharbeiten muss.

Ich wollte, dass die Beine nicht einfach eckig bleiben, sondern habe mir eingebildet, dass alles eine gewisse Rundung bekommen soll. Und gerade das hat sich als schwierig erwiesen. Denn die geometrische Konstruktion einer solchen Rundung konnte ich mir nicht vorstellen (ohne riesigen Zirkel) und daher habe ich einige Zeit nach einer natürlich vorkommenden Rundung gesucht, die zu den Proportionen des Tisches passt (ein bisschen so wie die alten Griechen, die ihre Mathematik in der Natur gesucht haben). Zunächst habe ich die Rundung der Platte unseres Erwachsenenterrassentischs abgenommen. Die war mir aber zu gering. Ich habe weitergesucht und verschiedene Eimer probiert. Schließlich bin ich bei einem dieser ovalen Eimer fündig geworden und habe dessen Rundung auf einen Pizzakarton übertragen, um damit reproduzierbar arbeiten zu können.
Gut, dass beim Abendessen am Tag zuvor einige solche Kartons angefallen waren. 😉

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Ok.Ok. Für das Aussägen dieser Kurven brauchte ich jetzt eine Stichsäge – weil ich meine Schweifsäge nicht schärfen wollte. Ausgeliehen. Getan. Abgesehen davon, dass eine Stichsäge bei solchen Stärken (wer das Rechnen nicht allein machen möchte: knapp 6cm) doch sehr zum Verlaufen neigt (eine Bandsäge wäre gut) – sind die Kurven doch gut rausgekommen.

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Beim Löcherbohren für die Rundstäbe (die bereits erwähnten ‚drawbored pins‘), habe ich dann darauf geachtet, dass die 90°-Winkel zwischen den Einzelteilen eingehalten wurden – was ganz gut gelang.

Bis auf den ersten angespitzten Rundstab konnten alle Dübel problemlos in die für sie vorgesehenen Löcher getrieben werden. Ehrlich gesagt hat mich das ein wenig überrascht. Die Verbindungen sitzen jetzt auch bombenfest. Mit der eigentlich unnötigen Verleimung ist da jetzt nichts mehr zu wollen – und selbst wenn, wäre es jetzt zu spät. 😉

Dann trat die Elu in mein Leben und änderte die Art, wie ich Holz bearbeite.

Mit der Elu und einem Abrundungsfräskopf habe ich als Lehrstück (weil ich totaler Obrfräsenneuling bin) erstmal die Kanten der Beine abgerundet. Das hat leidlich funktioniert – nicht, weil ich die Oberfräse großartig falsch geführt hätte, sondern weil die Kurven nicht ganz rund waren und der Fräskopf jeder Ungenauigkeit folgt. Und die sieht man dann auch an den Kantenrundungen.

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Die einzelne Querstrebe besteht aus zwei zusammengeleimten von diesen jeweils 18mm starken Brettern und ist somit ca. 4x4cm. Die Verstrebung habe ich in die beiden Beine gezapft – hier war Stemmen nötig. Bzw. ein erster Versuch solche Zapfenlöcher mit der Fräse anzufertigen. Weil die Fräse nicht ganz durch kam, musste nachgestemmt werden. Beim zweiten Bein habe ich noch von der anderen Seite gefräst – trotzdem müssen die Flächen und die Ecken nachgearbeitet werden.

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Die beiden Zapfen sind gekeilt. Theoretisch ist die Verbindung also lösbar. Praktisch kann ich mir nicht vorstellen, wie das gehen soll. 😉

Weil die Tischplatte, speziell ihre Verbindung mit dem Tischgestell, noch nicht fertig ist, berichte ich darüber in einem separaten Blogbeitrag…

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Eine neue alte Hobelbank. Und anderes Nützliches.

Eigentlich wollte ich nur die mir in Aussicht gestellte Hobelbank begutachten. Nachdem ich mich für die Bank entschieden hatte, hat die nette Dame noch einiges an nicht mehr benötigtem Werkzeug dazugelegt.

Jetzt bin ich glücklicher Besitzer einiger weiterer Holzhobel, eines Bandschleifers samt Schleifpapier und einer Oberfräse MOF 96 von Elu.

Letztere hat es mir angetan. An meinem aktuellen Projekt habe ich bereits einige Kanten abgerundet und mich von den Vorzügen einer Oberfräse beim Nuten überzeugt.

ELU_Oberfräse

Als nächstes will ich mich für ein Geburtstagsgeschenk am Freihandfräsen probieren.

Die Hobelbank, die schon einige Jahrzehnte auf dem Buckel hat, muss erst noch hergerichtet werden. (Das Untergestell ist vorhanden, im Bild aber nicht zu sehen.)

Hobelbank

Die Schulterzange braucht eine neue Backe. Die Hinterzange läuft nicht gut und zum Schluss aber nicht zuletzt möchte ich die Oberfläche überarbeiten – wahrscheinlich abhobeln.

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Babytrage. Selbstgemacht.

Den Grundhobel hatte ich gemacht, weil ich festgestellt hatte, dass es verdammt schwierig sein würde, die Nuten, die für diese Trage nötig würden, ohne Grundhobel sauber hinzubekommen.

Mit der zur Verfügung stehenden Alternative, nämlich allein mit dem Stecheisen die Nut zu machen, hätte ich Probleme gehabt die Nut auf ihrer ganzen Länge auf dieselbe Tiefe zu bekommen.

Mit dem Grundhobel geht das natürlich viel einfacher. Auch wenn ich festgestellt habe, dass die Eiche, die ich für die Trage hergenommen habe, am Nutgrund ausbricht, d.h. es hat für mich keine glatte Fläche gegeben. Zusätzlich musste ich mich in kleinen Schritten (vielleicht mm-Weise) tiefer arbeiten. Sonst war es ziemlich mühvoll, das Material wegzubekommen.

Grundhobel im Einsatz

Was ich gelernt habe.

Die Wahl von Eiche war also eine schlechte. Weicheres Holz wäre von der Stabilität her auch ausreichend gewesen, aber einfacher zu verarbeiten.

Messen. Messen. Messen. Erstaunlich, wo und wie man sich überall vertun kann. Konkret hatte ich mich bei der Außenseite einer Nut um ca. 3 mm vertan – und schon ist alles ein wenig schräg und passt nicht mehr so, wie’s soll.

Proben. Proben. Proben. Zumindest vor dem Verleimen – aber am besten immer wieder mal – sollte man alles zusammenhalten bzw. -zwingen um zu sehen, ob’s noch passt. Auch hier vertut man sich verdammt schnell. Und wenn dann der Leim auf einem Teil schon aufgetragen ist und die Klemmen schon anliegen, ist das Beheben eines Fehlers eine unangenehme Sache, die Eile erfordert.

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Konkret war ich grad so schön dabei, Ecken zu runden. Beim Wiedermalproben habe ich dann festgestellt, dass ich zu viele Kanten gerundet hatte, so dass meine Federn nicht mehr in den Nuten gehalten hätten. Gut, dass ich das noch im trockenen Zustand gemerkt habe und nicht erst, als der Leim schon aufgetragen war. So konnte ich ‚einfach‘ die entsprechenden Kanten wieder eckig hobeln. Dadurch ist die Trage zwar schmaler geworden – aber besser das als nachher die Notwendigkeit Schrauben zu verwenden, die ich in diesem Projekt eigentlich nicht vorgesehen hatte.

Das Ausbrechen am Grund hätte ich im Nachhinein sicherlich verhindern können, wenn ich mit dem Stecheisen die Seiten vorher sauberer – und bis zur Tiefe des Grundhobels – abgetrennt hätte.

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Auch sollte man auf die Holzfeuchte achten. Wenn sich die zu stark ändert, gibt’s Wölbungen entlang der Längsachse. Und wenn man diese Wölbung beim Klemmen missachtet, gibt’s einen Riss. Und diesen Riss muss man dann kleben. Alles Erfahrungssache. 🙁

Apropos Kleben: Glutinleim ist Klasse. Bislang habe ich nur mit Knochenleim bzw. dem Titebond Hide Glue geklebt – aber beides klappte gut. Super praktisch ist, dass man Leimreste einfach mit einem heißen feuchten Lappen wegwischen (naja, schruppen) kann. Und auf kleinen Resten das Oberflächenfinisch trotzdem gut hält. Für meinen Bedarf zumindest ‚gut genug‘.

Diese Tage werde ich für das Wiederzusammenleimen von Stühlen mal Hautleim anrühren und damit experimentieren. Vielleicht duftet der weniger streng als der Knochenleim. Aber auch da habe ich mich inzwischen dran gewöhnt – zumindest hebt’s mich nicht mehr, wenn ich den Deckel aufmache.

Design und Verwendung

Die Trage basiert übrigens auf einem Design von Paul Sellers.

Primär wird die Trage zum Babytragen Verwendung finden – beispielhaft an einer von Emmas Puppen:

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Auch größere Einzelkinder

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oder zwei Kinder gleichzeitig können damit komfortabel transportiert werden:

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D.h. den Stabilitätstest hat das Teil bestanden.

Schließlich kann man die Trage auch als Bier-/Wasser-/Saft-/Limotrage hernehmen (die Grillsaison hat ja bereits wieder begonnen):

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Auch als Aufbewahrungsort fürs Kubb-Zubehör lässt sie sich verwenden:

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Oder, wenn’s unbedingt sein muss, als Werkzeugtrage:

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Die Hände an der Wiege

Gitterbettkopfteil mit Ziehklinge

Die Tage wollten wir das Kindergitterbett aus Emmas Zimmer, die inzwischen in einem großen Bett schläft, in unser Schlafzimmer umziehen, damit der anstehende Nachwuchs wieder bei uns schlafen könnte.

Dabei sind mir Verbesserungs- bzw. Stabilisierungsmassnahmen am Gestell eingefallen, die ich schon lange mal machen wollte und da das Bett für den Umzug sowieso auseinandergebaut werden musste, habe ich die entsprechenden Dübel gleich eingebohrt.

Dann ist mir der oberflächenversiegelnde Lack aufgefallen und ich dachte mir, dass der Auseinanderbau eine gute Gelegenheit wäre, das Gestell komplett neu oberflächenzubehandeln. Und es sollte natürlich kein Lack drauf, sondern Öl.

Gut, dass die Schwester von der Schwibtante meiner Frau vor dreißig Jahren Wert auf Qualität legte – das Bett ist komplett Eiche massiv. Ich musste also beim Lackentfernen nicht auf Furnierungen aufpassen.

Beim Auseinanderbauen sind mir trotz der Qualität aber wahrscheinlich wegen dem Alter von fünf Gitterstäben auf einer Seite die Zapfen abgebrochen, mit denen die Stäbe in den Querriegeln befestigt sind. Da musste ich die Zapfenlöcher neu bohren und habe 1cm Riffelstäbe eingeklebt, die ich mir in weiser Voraussicht neulich mal gekauft habe.
Eingeklebt wurde natürlich mit Knochenleim – der muss langsam mal weg.

Angefangen mit der Oberflächenbehandlung habe ich bei Kopf- und Fußende. Die großen Flächen habe ich mit einer Ziehklinge vom Lack befreit – was sehr gut funktionierte. Bei den vertikalen Fußpfosten habe ich mit meinem No. 4 Hobel den Lack entfernt. Das Gitter habe ich auseinandergenommen und die eckigen Gitterstäbe ebenfalls mit dem Hobel gesäubert. Wenn der Stab nicht verzogen, sprich gewölbt ist, geht das mit 1-2 Hobelstreichen pro Seite. Bei einer Wölbung geht das nicht so schnell. Insgesamt erfreulich wenig Staub, eine relativ gute Oberfläche und zügig zu machen.

An den Gitterstäben ging der dicke Lack mit Ziehklinge bei weitem nicht so gut ab, wie an den großen Flächen – wo der Lack inzwischen schon brüchig geworden war. Deshalb habe ich geschaut, dass ich möglichst trotz Wölbung mit dem Hobel arbeiten konnte.

Eigentlich wollte ich die Stäbe mit dem Bandschleifer bearbeiten. Dazu hätte ich mir den Bandschleifer stationär ‚verkehrt herum‘ aufgebaut und hätte die Stäbe drübergezogen. Das hätte sicherlich ziemlich gestaubt, wäre laut gewesen und das Schleifleinen des Schleifers hätte sich sicherlich auch ständig zugesetzt.

Im Nachhinein bin ich also glücklich, dass der Bandschleifervorbeibringer nicht vorbei gekommen ist.

Nachdem ich mit Hobel und Ziehklinge den Lack an allen Teilen entfernt hatte, habe ich noch mit 180er Schleifpapier nachgearbeitet. Das habe ich draußen gemacht – Schleifstaub von Eiche möchte ich nicht drinnen haben – nicht mal in der Garage. Die Oberflächen wurden schließlich mit einem Tuch abgewischt um möglichst viel vom Schleifstaub abzubekommen. Ein Kompressor wäre nicht schlecht, dann könnte man den Schleifstaub vom Winde verwehen lassen.

Zum Ölen habe ich wieder mein Leinölfirnis-Polyurethan-Terpentin-Gemisch verwendet. Keine Sorge – nach meinen Recherchen ist das Terpentin nicht kinderbettbedenklich – schließlich verflüchtigt es sich als Lösungsmittel. Außerdem wird das Bettgestell noch knapp zwei Monate auslüften können.

Zum Auftragen verwende ich inzwischen Gummihandschuhe – da kann man ganz anders arbeiten, weil man die Teile besser anfassen kann ohne Leinölfirnissterpentinersatzfingerangst haben zu müssen.

Inzwischen habe ich alle Teile mit drei Schichten von dem Gemisch versehen. Bei jeder Schicht trage ich das Gemisch zunächst mit Pinsel auf, reibe es gut in die Oberfläche ein und lasse es mindestens 10 Minuten – meist ca. eine Stunde – antrocknen. Danach gehe ich mit einem Lappen drüber und entferne den Überstand. Am nächsten Tag kommt dann die nächste Schicht.

Die Gelegenheit möchte ich nutzen, um darauf hinzuweisen, dass mit Leinöl getränkte Lappen und Pinsel zur Selbstentwündung neigen und eine geeignete Aufbewahrungs- oder besser noch Entsorgungsmaßnahme getroffen werden muss.

Ich gab der Oberfläche eine Woche Zeit auszuhärten. Dann habe ich die Vorbereitungen zum Zusammenbau abgeschlossen: Es musstenn noch 4 Dübel gesetzt und die Zapfen an den Gitterstäben vom Restleim befreit werden, damit mein Glutinleim haften kann.

Danach habe ich eine Wachspolitur aufgetragen. Dazu ein andermal mehr..

Gelernt!?

Ja. Klar.

  • Ziehklingen sind cool – es hat aber einige Zeit gebraucht, bis ich zuverlässig eine saubere Schneide anziehen konnte. Inzwischen klappt’s meistens.
  • Bei den aktuell niedrigen Außentemperaturen hätte ich ein besseres Gefühl in meiner Garage, wenn ich das Leinölgemisch zum Verarbeiten erwärmt hätte.
  • Gummihandschuhe sind praktisch.
  • Mit ein paar zusätzlichen Zwingen kommt man auch mit zwei Böcken recht weit.
    Aber ne Hobelbank wär‘ schon was…
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Zwei Bretter. Eine Idee. Kinderbank.

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Neulich habe ich mir im Baumarkt zwei Fichtenkantelbretter mitgenommen. Ziemlich dick (28mm) – das eine 6dm, das andere 9dm lang. Kann man ja immer mal brauchen.

Auf dem Nachhauseweg hatte ich dann eine Eingebung bzw. Verwendungsidee – es sollte eine Bank werden für den Spieltisch meiner Kinder. Damit ich auch wieder Platz dran hätte und wieder mitspielen könnte (ich würde dann den kleinen Stuhl nehmen). 😉

Das ‚Besondere‘ an der Bank sollte werden, dass ich keine weiteren Verstrebungen zur Stabilsierung einziehen würde. Stabilität sollte einzig von den Schwalbenschwanzverbindungen (und ein wenig Leim) kommen. Die Bank sollte also wie ein eckiges, umgedrehtes „U“ aussehen.

So habe ich das dann auch gemacht.

Bei den Schwalbenschwänzen habe ich an beiden Seiten mit unterschiedlichen Propertionen experimentiert.

Bei der Oberflächenbearbeitung ging ich (für mich, inzwischen „damals“) gänzlich neue Wege…

Vorgehen

Für das Anreißen der Schwalbenschwänze habe ich die Methode mit einem Stechzirkel ausprobiert (noch eine Erläuterung: Laying Out Dovetails). Das klappt sehr gut – wenn man erstmal rausgefunden hat, was man da eigentlich macht.

Zum Rausschneiden der Schwalben- und Zinkengründe habe ich eine Laubsäge verwendet. Die letzten Überstände habe ich dann mit einem Stechbeitel entfernt.

Zusammengeleimt habe ich die Verbindungen dann mit flüssigem Hautleim (Liquid Hide Glue) von Titebond – ebenfalls ein Experiment.
Da haben die Kinder geholfen – bei Glutinleimen, zu denen auch der Hautleim zählt, braucht man nicht auf Flecken achten, weil er ganz leicht aus Kleidung raus- und von Händen abgewaschen werden kann. Auch vom Werkstück lässt er sich ohne Umstände – in noch feuchtem Zustand – entfernen. Und er versaut einem nicht die Oberläche (für die abschließende Oberflächenbehandlung), wie das Weißleim tut. Dennoch sollte man nicht seine Klebkraft unterschätzen, denn die steht einem Weißleim in nichts nach.

Die Bankaußenseiten und die Sitzfläche – speziell die Fügestellen – habe ich mit meinem neuen Hobel No. 4 geputzt und mit einer Ziehklinge nachgearbeitet.

Zum Abschluss habe ich die Oberfläche mit drei Lagen (samt Zwischenschliff) einer selbsthergestellten Tinktur/Lasur behandelt:

  • 1 Teil PU-Lack,
  • 2 Teile Leinölfirnis und
  • 1 Teil Terpentin.

Da der Farbenfachverkäufer im Farbenfachhandel recht erstaunt auf mein Mischexperiment reagierte, werde ich hier weitere Experimente anstellen (von derem Ausgang er unbedingt unterrichtet werden möchte).

Den Schichten habe ich jeweils einen Tag zum Trocknen gegeben.

Was ich gelernt habe.

Weiches Holz ist schwer sauber zu sägen. Die Zinkengründe sind teilweise ziemlich ausgefranzt.

Trotzdem ist das Herausschneiden der Zinkengründe mit einer Laubsäge recht zufriedenstellend und geht – zumindest in weichem Holz – auch recht zügig.

Breitere Schwalbenchwänze und schmalere Zinken sehen schöner aus als gleich große Zinken/Schwalben.

Die Lackmischung feuert die Maserung des Holzes sehr gut an. Aus einer langweiligen Oberfläche wurde so eine recht schön gemusterte. Außerdem fühlt sie sich recht fest und widerstandsfähig an. Ob das an der Mischung liegt oder mit PU bzw. Leinölfirnis allein erreicht werden könnte, ist ein weiteres, zukünftiges Experiment.

Noch hält das Ding übrigens – und es ist inzwischen schon einige Wochen in Verwendung.

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